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發布時間:2016-05-14 10:51:13 更新時間:2021-04-24 10:51:13 作者:紅星機器
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碎磨工藝
為了提高銅精礦、鉬精礦、鈷精礦以及鐵精礦等的品位,某選礦廠通過更換不相配套的破碎設備、合理的分配各段破碎比、應用精確裝、補球技術、新增分段再磨工藝等優化措施,達到穩定生產,提高選礦效益的目標。
銅精礦浮選加工現場
1、碎礦流程
(1)各段破碎比不合理,粗碎和細碎破碎比偏小,中碎破碎比偏大。
(2)粗碎機的排礦口與中碎機的給礦口不太匹配,為了中碎機不堵礦,必須把粗碎機的排礦口調到最小。但是調到最小時,粗碎的處理能力又偏小。這就說明,粗碎形成了對破碎系統的制約,是一個瓶頸。
(3)振動篩篩分效率偏低,金屬篩網篩孔易被磨損后變大,造成最終碎礦產品粒度-14mm只達到83%。
2、磨浮流程
(1)從生產統計數據表明,2011年之前較2011年之后,礦石硬度發生了較大變化。相同磨礦時間所獲得磨礦細度差異較大。
(2)磨礦細度不達標時,粗選的回收效果較差。
(3)適當降低浮選濃度,提高銅鉬分離和銅鈷分離效果。選廠為了保證回收率,采用了高濃度浮選工藝,雖然在一定程度上提高了金屬回收率,但卻引起浮選流程不太暢通,精礦品位波動較大,同時給銅鉬分離和銅鈷分離帶來困難。適當降低浮選濃度,可以提高銅鉬分離和銅鈷分離效果。
針對生產現場碎、磨流程存在的問題,進行了四個方面的技術改進。
1、強化碎礦“多碎少磨”工藝,降低破碎最終產品粒度
為降低入磨粒度,達到“多碎少磨”,對碎礦流程進行如下優化改造:
(1)對一段破碎設備進行更換,選用PE顎式破碎機替換原破碎機,改造后,提高了粗碎破碎比,解決了以前生產中的排礦產品粒度粗、粒度不均等問題。
PE顎式破碎機
(2)調整中細碎破碎比,均衡中細碎負荷率。將中碎排礦口寬度尺寸從34mm降至31mm,細碎排礦口寬度從17mm降至14~15mm,調整后,整個流程變得暢通。
(3)調整振動篩篩孔尺寸,將原來的16mm×18mm篩網調整至14mm×18mm,并使用耐磨的聚胺脂篩網,使篩分效率從65%提高到83%以上,產品粒度比較穩定。
通過技術改造和流程優化后,碎礦產品粒度由以前的-14mm83%提高到了-12mm92%以上,達到了“多碎少磨”的工藝要求。
2、精確化裝補球技術的運用
(1)在對碎礦及磨礦產物篩分考察基礎上,根據球徑半理論公式計算確定初裝球球徑及比例,通過計算,將一段球磨機鋼球初裝球球徑及比例調整為: Φ90∶Φ80∶Φ60∶Φ40=2∶3∶3∶2(原比例為2∶3∶2∶3),補加球比例為: Φ90∶Φ80∶Φ50 =3∶4∶3。同時通過現場取樣和檢查,對理論計算進行微調使裝補球精確化,提高了一段磨礦細度。
選礦球磨機
(2) 二段再磨鋼球初裝球球徑及比例調整為: Φ50∶Φ40∶Φ30= 1∶2∶1,補加球比例為: Φ50∶Φ40= 1∶1,通過對再磨加球精確化,再磨效果得到進一步改善。
3、采用分段再磨工藝,提高磨礦細度
通過對磨礦流程考察及論證,確定采用分段再磨工藝方案,進一步提高磨礦細度。現場增加一臺27/45溢流型球磨機,與Φ500mm的旋流器構成閉路分級磨礦,作為二段再磨。技術改造后,解決了入選細度低的問題,同時改善了浮選及后續作業環境。
4、調整工藝流程、優化浮選條件、細化崗位管理
工藝流程優化、管理細化,有利于浮選指標的穩定。生產過程中采取了如下措施:
(1)銅精選流程增加精二吸入槽,改善礦漿循環條件,使精選流程更加暢通;
(2)對部分浮選機泡沫管進行更換或取直,增加坡度等,解決流程不暢通的問題;
浮選機
(3)把石灰乳添加點移至一段磨礦溢流口,實時對pH值進行檢測監控,浮選pH值保持在8.5左右;
(4)實時監測浮選濃度,使之保持在42%左右;
(5)對生產崗位實行細化考核,在出現臺時處理量波動大于10%、銅精礦品位小于18%、銅回收率小于85%等問題時,組織相關人員開會,查找、分析出現問題的原因,討論解決問題的措施及方法。
技術改造完成后,由于提高了磨礦細度,設備和管道磨損也大大減輕,大幅降低了選礦成本。另外,該項目提高了礦產資源的綜合利用水平,減少了資源的浪費和尾礦的排放,具有較好的社會效益。如果您有選礦碎磨設備方面的需要,歡迎咨詢紅星機器客服熱線:0371-67772626。
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